El proceso de grabado dePrototipo de PCBCircuito exterior
I. Descripción general:
En la actualidad, el proceso típico de procesamiento de placas de circuito impreso (PCB) utiliza el "método de enchapado de patrones". Es decir, pre-recubierta una capa de capa anticorrosión de plomo-estaño en la parte de la lámina de cobre que debe retenerse en la capa exterior de la placa, es decir, la parte del patrón del circuito, y luego corroe químicamente la lámina de cobre restante, lo que se llama grabado. Cabe señalar que hay dos capas de cobre en el tablero en este momento. En el proceso de grabado de la capa exterior, solo una capa de cobre debe grabarse por completo y el resto formará el circuito final requerido. La característica de este tipo de recubrimiento de patrones es que la capa de recubrimiento de cobre solo existe debajo de la capa resistente de plomo-estaño. Otro método de proceso es chapar cobre en toda la placa, y las partes que no sean la película fotosensible son solo resistentes al estaño o al plomo-estaño. Este proceso se denomina "proceso de recubrimiento de cobre de placa completa". En comparación con la galvanoplastia de patrones, la mayor desventaja del recubrimiento de cobre de placa completa es que el cobre debe recubrirse dos veces en todas las partes de la placa y todas deben corroerse durante el grabado. Por lo tanto, cuando el ancho del cable es muy fino, surgirán una serie de problemas. Al mismo tiempo, la corrosión lateral afectará seriamente la uniformidad de la línea.
En el proceso de procesamiento del circuito exterior de la placa de circuito impreso, existe otro método, que consiste en utilizar una película fotosensible en lugar de un revestimiento metálico como capa de resistencia. Este método es muy similar al proceso de grabado de la capa interna, y puede referirse al grabado en el proceso de fabricación de la capa interna. En la actualidad, el estaño o plomo-estaño es la capa anticorrosiva más utilizada, utilizada en el proceso de grabado del grabador a base de amoníaco. El grabador a base de amoníaco es un líquido químico de uso común y no tiene ninguna reacción química con el estaño o el plomo-estaño. El grabador de amoníaco se refiere principalmente a la solución de grabado de amoníaco / cloruro de amonio. Además, también hay disponibles en el mercado productos químicos de grabado con amoníaco/sulfato de amonio.
Solución de grabado a base de sulfato, después de su uso, el cobre que contiene se puede separar por electrólisis, por lo que se puede reutilizar. Debido a su baja tasa de corrosión, generalmente es raro en la producción real, pero se espera que se use en el grabado sin cloro. Alguien trató de usar ácido sulfúrico-peróxido de hidrógeno como grabador para corroer el patrón de la capa exterior. Debido a muchas razones, incluida la economía y el tratamiento de líquidos residuales, este proceso no se ha utilizado ampliamente en un sentido comercial. Además, el peróxido de hidrógeno y ácido sulfúrico no se puede utilizar para el grabado de resistencia al plomo y estaño, y este proceso no es PCB El método principal en la producción de capas externas, por lo que a la mayoría de las personas rara vez les importa.
2. Calidad del grabado y problemas previos
El requisito básico para la calidad del grabado es poder eliminar completamente todas las capas de cobre, excepto debajo de la capa de resistencia, y eso es todo. Estrictamente hablando, si se va a definir con precisión, la calidad del grabado debe incluir la consistencia del ancho de la línea de alambre y el grado de socavado. Debido a las características inherentes de la solución de grabado actual, que no solo produce un efecto de grabado en la dirección descendente sino también en las direcciones izquierda y derecha, el grabado lateral es casi inevitable.
El problema de la socavación es un elemento frecuentemente discutido en los parámetros de grabado. Se define como la relación entre el ancho de corte y la profundidad de grabado, que se denomina factor de grabado. En la industria de los circuitos impresos, varía ampliamente, de 1:1 a 1:5. Obviamente, un pequeño grado de socavado o un factor de grabado bajo es lo más satisfactorio.
La estructura del equipo de grabado y las soluciones de grabado de diferentes composiciones afectarán el factor de grabado o el grado de grabado lateral, o en términos optimistas, se puede controlar. El uso de ciertos aditivos puede reducir el grado de erosión lateral. La composición química de estos aditivos es generalmente un secreto comercial y los respectivos desarrolladores no lo revelan al mundo exterior. En cuanto a la estructura del equipo de grabado, se discutirán específicamente los siguientes capítulos.
Desde muchos aspectos, la calidad del grabado ha existido mucho antes de que el cartón impreso entrara en la máquina de grabado. Debido a que existen conexiones internas muy estrechas entre los diversos procesos o procesos de procesamiento de circuitos impresos, no hay ningún proceso que no se vea afectado por otros procesos y no afecte a otros procesos. Muchos de los problemas identificados como calidad de grabado en realidad existieron en el proceso de eliminación de la película o incluso antes. Para el proceso de grabado de los gráficos de la capa exterior, debido a que el "flujo invertido" que incorpora es más prominente que la mayoría de los procesos de cartón impreso, muchos problemas finalmente se reflejan en él. Al mismo tiempo, esto también se debe a que el grabado es el último paso de una larga serie de procesos, comenzando con el autoadhesivo y la fotosensibilidad. Después de eso, el patrón de la capa exterior se transfiere con éxito. Cuantos más enlaces, mayor es la posibilidad de problemas. Esto puede verse como un aspecto muy especial del proceso de producción de circuitos impresos.
